그래픽&시스템 | 특별연재 - 잉크를 알면 실사가 보인다① - 소재와 적합한 잉크, 적절한 용도에 사용 실사연출 시스템에서 장비와 함께 가장 중요한 핵심 키는 바로 잉크와 소재다. 과거와 달리 기술 발전 속도가 빨라지면서 특히 잉크에 대한 중요성이 높아지고 있다. 지난 호에 이어 실사연출 잉크의 소재와 매칭여부, 그리고 적절한 용도에 대해 자세하게 알아본다. [연재순서] 1. 실사연출 잉크의 종류와 특징 2. 소재와 매칭여부, 그리고 적절한 용도 3. 효율적인 잉크 사용을 위한 노하우 4. 잉크의 컬러표현 능력은 어디까지인가?
90년대 중반 이후 잉크와 소재 국산화 결실 국내 잉크젯 잉크와 실사소재 역사는 길게 잡아야 약 10년 정도다. 물론 실사연출기의 역사는 그보다 더 길게 잡을 수 있겠지만 90년대 중반까지만 하더라도 대부분 수입품 잉크와 소재들이 거의 시장을 장악하고 있었다. 지금이야 잉크와 소재 종류가 매우 다양해서 구분하기도 힘들 정도지만 그때만 하더라도 잉크는 수성염료, 소재는 종이류가 대부분이었다. 국산 잉크와 실사소재가 등장한 90년대 중반 이전에는 ‘실사’라는 말 자체도 정착하지 않았을 뿐만 아니라, 실사연출기의 활용범위 역시 종이에 출력해 실내에 설치하거나 교정용으로 사용하는 것이 전부였다. 하지만 그 이후부터 지금까지 실사연출 시장의 발전상황을 따져본다면 정말로 엄청난 격세지감(隔世之感)을 느끼게 된다. 한 마디로 혁명에 변화와 발전이 이뤄진 것이다. 사실상 국내에서 실사연출 시장이 지금처럼 거대하게 성장할 수 있었던 가장 큰 원인 중 하나는 바로 ‘잉크와 소재 국산화’라고 말할 수 있다. 세계적으로도 우리나라처럼 국산화 비율이 높은 나라를 찾기 힘들 정도이며, 이는 미국이나 일본의 실사연출기 제조업체 관계자들도 놀라워하는 응용력이다. 물론 초창기 실사연출기 도입 단계에서 우리가 겪은 시련은 혹독했다. 주변의 말만 믿고 출력물을 옥외용으로 설치했다가 ‘망신’을 당하는 일도 있었고, 한 동안 그 여파로 실사연출기 보급에 발목을 잡는 구실이 되기도 했다. 그러나 앞에서 이야기한 것처럼 90년대 중반 이후 국내 실사연출 시장의 급속한 발전은 바로 잉크와 소재 국산화 덕분이라고 해도 과언이 아닐 것이다.
PVCㆍPPㆍPETㆍPAPERㆍTEXTILE 잉크젯 실사소재를 구분하는 방법은 여러 가지가 있다. 크게 보면 소재를 만들기 위한 원지(原紙)에 따른 구분법, 잉크 종류에 따른 구분법, 출력장비가 채택하고 있는 잉크젯 헤드의 방식에 따른 구분법 등이 있다. 원지에 따라 구분해 보면 PVC류, PP류, PET류, Paper류, Textile류로 나눌 수 있고, 잉크에 따라 구분하면 수성잉크용, 오일잉크용, 솔벤트잉크용으로 나눌 수 있다. 물론 수성잉크용은 다시 염료잉크용, 안료잉크용, 염료/안료 겸용으로 나눌 수 있다. 잉크젯 헤드의 방식에 따라 구분하면 서멀(Thermal) 헤드용, 피에조(Piezo) 헤드용, 그리고 겸용으로 나눈다. 여기에 덧붙이자면 특정 기종에만 사용할 수 있는 전용 소재와 다수 기종에 사용할 수 있는 범용 소재로 구분하는 방법, 조명용과 비조명용, 옥내용과 옥외용, 점착식과 비점착식으로 구분하는 방법도 있다. 특별한 구분방법은 없지만 잉크젯 실사연출기를 사용하는 매우 특정한 분야에서만 활용하는 소재들도 있다. 예를 들어 디지털 날염용 원단이나 평판 잉크젯 실사연출기용으로 사용하는 철판, 유리, 플라스틱 판재 등도 사용량은 많지 않지만 잉크젯 실사소재 범주에 들어있다고 봐야 한다. 이렇게 많은 분류방법 중에서 현장에서 가장 쉽게 접근할 수 있으면서 가장 합리적인 것은 바로 원지 종류에 따른 구분법이다. 나머지 구분법들은 사실상 원지의 종류에 따른 구분 이후에 다시 적용해야 하는 개념들이기 때문이다. 예를 들어 Textile류만 보더라도 수성잉크용, 오일잉크용, 솔벤트잉크용으로 구분하거나 서멀 헤드용, 피에조 헤드용, 서멀/피에조 겸용으로 다시 구분해야 하는 것이 통상적인 구분방법이다. 잉크젯 실사소재는 대부분 원지 위에 잉크가 흡착할 수 있는 코팅액제를 바르고 점착식인 경우엔 아래쪽에 점착제를 바르고 이형지를 덧댄다. 물론 점착식이 아닌 경우엔 이형지가 필요없다.
소재의 질은 표면 코팅이 좌우해 실사 소재의 질은 잉크입자가 잘 묻도록 원지나 원단 위에 처리한 코팅기술이 좌우한다. 예를 들어 잉크젯 실사소재 중에서 대명사처럼 사용하고 있는 PP합성지를 보면 합성수지인 폴리프로필렌(PP, Poly Propylene)이 원지다. 이 원지는 기본층을 중심으로 좌우 표면층이 붙어 있고 그 위에 잉크가 잘 밀착되도록 특수코팅을 해서 잉크젯 실사소재로 사용한다. 따라서 합성지는 단층구조가 3, 4겹으로 이루어져 있다. 표면처리는 소재가 안료용이냐 염료용이냐에 따라 달라진다. 이것은 안료잉크와 염료잉크의 성분이 다르기 때문이다. 염료는 잉크분자가 물 속에 용해되어 있는 상태이므로 분자가 표면에 흡수되도록 코팅처리하고 안료는 미세한 잉크입자로 구성되어 있으므로 소재표면에 입자가 박혀 있는 상태이다. 따라서 안료용 소재는 표면코팅이 염료용에 비해 다소 두껍게 되어 있다. 표면코팅을 하기 위해서는 원지나 원단의 표면평활도가 일정해야 하고 고열에 견딜 수 있어야 한다. 그래야 코팅원료가 고르게 분포되고 고열처리시 원지나 원단에 손상이 가지 않는다. 그러나 이 조건을 만족시킨다 하더라도 신축성이 없어 시공성이 떨어지거나 코팅막에 흠이 생기면 안된다.
솔벤트 잉크용 실사소재 개발 급진전 2000년대부터 커지기 시작한 솔벤트 실사연출기에 대한 관심은 여전히 대단하다. 국내외 제조업체들은 기존 수성잉크용 실사연출기 뿐만 아니라 솔벤트 잉크용 제품 개발에 더욱 박차를 가하고 있고 국내 사용자도 계속해서 늘고 있다. 이에 따라 솔벤트 잉크용 소재 시장도 점차 커지고 있는 상황이다. 실사연출기를 옥외용 출력물 제작도구로 사용한 것은 이미 오래 전부터다. 헤드의 출력방식에 따라 차이가 있지만 고해상도 출력이 가능한 잉크젯 방식 기종들이 가장 활용범위가 넓다. 하지만 기존 수성잉크(Water Based Ink)로는 가장 널리 사용하는 소재인 플렉스와 시트에 직접 출력하는 것이 사실상 불가능해 별도 실사소재에 출력한 후 이를 부착하는 과정을 겪어야 했다. 이 때 주로 사용하는 실사소재는 PVC시트, 투명시트, 화이트필름, PP합성지 등이다. 이들은 모두 컬러시트와 마찬가지로 배면에 점착액이 묻어 있고 이형지가 붙어 있기 때문에 출력 후 원하는 곳에 이형지를 떼어낸 후 부착할 수 있도록 한 것이다. 그런데, 문제는 수성안료잉크나 수성염료잉크로 출력할 경우 이들 소재에 완전하게 흡착하는 것이 아니라 소재 표면에 특수 코팅한 부분에만 잉크가 스며들기 때문에 라미네이팅 등 후가공을 하지 않으면 옥외 내구성을 보장하기 힘들다는 점이다. 게다가, 가장 널리 활용하고 있는 사인 화면용 소재인 플렉스 위에 출력한 실사소재를 부착할 경우 플렉스, 실사소재, 라미네이팅 필름 등 3가지 재질의 열팽창계수가 조금씩 차이가 있어 시간이 지나면 박리현상 등이 발생하는 문제점이 나타나는 사례들이 많았다. 쉽게 설명하자면 온도가 높아지는 여름철엔 PVC 재질이 조금씩 팽창하게 마련인데 플렉스, 실사소재, 라미네이팅 필름이 각각 팽창하는 정도가 달라 점착면으로 습기가 스며들게 되고 이 습기가 가열되면 수증기로 기화하면서 박리현상이 나타나는 것이다. 따라서 오래 전부터 사인 제작자들은 플렉스를 직접 실사소재로 사용할 수 있는 고해상 잉크젯 실사연출기가 개발되기를 기다렸다. 물론 에어브러쉬 방식 실사연출기는 플렉스에 직접 잉크를 분사하기 때문에 앞에서 이야기한 문제는 없지만 아무래도 잉크젯 방식 기종에 비해 해상도가 떨어지기 때문에 가시거리가 짧은 사인을 제작할 때는 사용하기 곤란했다. 결국 고해상도 출력이 가능한 잉크젯 방식 헤드를 채택하면서 동시에 플렉스를 소재로 사용할 수 있는 솔벤트 잉크 장비를 사용하는 기종들이 나타나게 된 것이다.
천 위에 PVC 재질로 코팅한 제품 개발 위에서 이야기한 소재들은 모두 재질이 PVC다. 이와 달리 실사연출기의 활용 영역 가운데 매우 중요한 것이 바로 실사현수막이다. 실사현수막은 소재가 천이기 때문에 위에서 이야기한 PVC 재질과 근본적인 차이가 있다. 현수막용 천이나 텐트천은 솔벤트 실사연출기용 소재로 사용할 경우 잉크가 번지기 때문에 사용이 곤란하다. 즉, 솔벤트 실사연출용 천이 별도로 필요하다. 이때 관건은 바로 표면코팅(Top Coating)이다. 기존 실사현수막천은 표면코팅용 화학성분을 기본적으로 분필가루 비슷한 고형분과 수지로 구성한다. 즉, 천까지 잉크가 스며들 경우 번지기 때문에 코팅면이 수성잉크를 흡착할 수 있도록 배합한다. 하지만 솔벤트 잉크를 사용할 때는 사정이 다르다. 기존 실사현수막 천을 솔벤트 실사연출 소재로 사용할 경우 코팅면을 뚫고 천까지 스며들기 때문에 번짐 현상이 나타나는 것이다. 따라서 플렉스나 시트처럼 천 위에 PVC 레진(Resin)과 화학약품을 배합해 코팅하게 되면 솔벤트 실사연출 소재로 사용할 수 있다. 이미 작년부터 이러한 실사현수막용 천류가 개발된 상태이며, 현재도 솔벤트 실사연출용 천류를 개발해 수요를 점차 늘려가고 있다. 아직까지 그 수요는 많지 않지만 이 비중은 증가할 것이 확실하다.
적절한 용도에 사용하지 않으면 문제 발생 위에서 이야기한 것처럼 잉크는 적절한 소재와 사용해야 하고 동시에 적절한 용도에 맞는 제품을 선택해야 한다. 하지만 여전히 이를 간과하는 사례가 적지 않다. 예를 들어 지하철 외부 광고를 제작하면서 합성지를 사용한다거나, 배너게시대 화면을 현수막천으로 제작하는 것 등이다. 이럴 경우 처음에는 별 문제가 발생하지 않겠지만 어느 정도 시간이 경과한 후에는 박리현상이나 테두리 말림 현상이 발생해 고객으로부터 불만을 사게 될 수 있다. 게다가 안료용 소재를 염료잉크와 함께 사용하는 사례도 있다. 이럴 경우 큰 문제는 발생하지 않지만 컬러표현이 정확하지 않고 옥외에 설치할 경우 내구성이 현저하게 떨어지므로 조심해야 한다. 전문가들을 이러한 경우를 방지하기 위해 염료용 장비와 안료용 장비를 구분해서 사용하는 것이 좋다고 말한다. 솔벤트 장비들은 대부분 플렉스, 시트, 메쉬 등을 사용하므로 비교적 수성장비에 비해 간단하다. 물론 이때도 시트부착용 플렉스를 출력용으로 사용하면 문제가 발생할 수 있으므로 조심해야 한다.
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